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PPS塑料聚苯硫醚专栏

PPS粒料在注塑成型过程中经常遇到的问题及解决方法
日期:2013-06-04 点击: 作者:admin

现象

产生原因

处理措施

飞边

    1. 模具锁模力不足

    2. 模具变形

    3. 物料流动速率过高

    4. 注塑压力等工艺不当

    1. 提高锁模力

    2. 修理模具

    3. 选用流动性较低的料

    4. 调整注射压力等工艺

熔接痕

  1. 注塑工艺设置不当

  2. 排气不良

  3. 腔内有异物

  4. 物料流动性不足

    1. 提高料温、模温,调整注塑速度和压力

    2. 提高注塑压力,增设或扩张排气通道

    3. 清理模腔表面

    4. 选用流动性较高的料

成型收缩大或有缩孔凹痕

  1. 注塑量不足,模腔填充不够

  2. 浇口尺寸太小,无法补料

  3. 注射压力不足,物料进入量不够

  4. 料温或模具温度过高

  5. 模具或制件设计不合理

  1. 增加注塑量

  2. 加大浇口尺寸

  3. 提高注射压力及保压压力

  4. 降低料筒温度及模具温度

  5. 修改设计

表面粗糙浮纤

  1. 模具表面粗糙或结垢

  2. 原料中有易挥发性物质

  3. 排气不良

  4. 模具温度过低

  5. 注塑工艺设置不当

  1. 提高模具光洁度及清洁表面

  2. 充分干燥原料

  3. 增设排气通道

  4. 提高模具温度

  5. 调整注射速度、压力和延长保压时间等

厚壁制件开裂

  1. 内应力过大

  2. 模具温度和注塑温度设置不当

  3. 润滑剂、脱模剂使用不当

  4. 嵌件位置设置不当或未预热

  5. 材料选择牌号不对

  1. 调整成型工艺和后处理工艺

  2. 合理调整模温和注塑温度

  3. 减少脱模剂用量

  4. 优化设计并对嵌件预热

  5. 选择适用于厚壁成型的料

注塑注意:

      • PPS改性粒料的吸水率很低,但为了得到良好的制件外观,防止流延,推荐在140℃下干燥3小时。

      • PPS纯粒料推荐在105 ℃下干燥3 小时。

      • 本色料为得到比较稳定的色彩,必须在同一干燥条件下进行预干燥。

      • PPS改性粒料成型时模具温度不得低于120℃ ,建议设置为130℃ 以上。

      • 薄壁制件和低填充量的改性料成型时,模具温度可下调,但不能低于80℃。

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